液压系统在注塑过程中是如何工作的？
不管是油压注塑机还是电动注塑机，注塑过程中的所有运动都会产生压力。为了生产出质量合理的成品，适当控制所需的压力。在油压注塑机上进行压力控制和计量系统，所有运动均由油路负责下列操作：
螺杆在塑化阶段旋转。
滑座料道(注口靠近注口衬套)。
射料螺杆在注射和保压过程中的轴向运动。
在肘杆完全延伸或活塞合模行程完成之前，将基材封闭在射料杆上。
启动装配顶杆的顶出部件。
所有运动均由配有永久磁铁的无刷同步电机在全电压机上进行。旋转运动通过机床工业中一直使用的滚珠轴承螺杆转化为线性运动。在塑化过程中，整个过程的效率部分取决于螺杆的关键作用。
螺钉必须保证材料的熔化和均化。这个过程可以通过背压调节来避免过热。混合元件不能产生过高的速度，否则会导致聚合物降解。每个聚合物都有不同的最大转速，如果超过这个极限，分子就会拉伸，聚合物的主链就会断裂。但是，在注射和保压过程中，重点仍然是控制螺钉向前轴向运动。
随后的冷却过程，包括内应力、公差、翘曲等，对保证产品质量至关重要。所有这些都取决于模具的质量，特别是在优化冷却料道，保证闭环温度的有效调节时。该系统完全独立，不会干扰机械调节。模具运动，如闭模、顶出等，必须准确高效。为了保证活动部件的准确接近，通常采用速度分布曲线。可以调节接触维持能力。
因此，可以得出结论，产品质量主要取决于控制螺杆向前运动阶段的系统，而不考虑同样的能耗和机械可靠性和附加条件(如模具质量)。在油压式注塑机上，这一调节通过探测油压而实现。具体地说，油压通过控制板而激活一套阀门，流体通过操纵器而产生作用，并得到调节及释放。
注射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。开环系统依靠共用比例阀。在所需比例的流体上施加比例张力，使流体在注射筒内产生压力，使注射螺钉以一定的前速运动。闭环比例阀用于半闭环系统。
闭合口位置闭合环路，闭合口通过阀门内的运动控制油流比例。闭环系统在螺杆平移速度时闭合。速度传感器(一般为电位计型)用于闭环系统，定期检测张力下降。通过调整比例阀流出的油，可以补偿速度偏差。闭环控制依赖于专用电子元件与机器融为一体。在注射和保压阶段，闭环压力控制可以保证压力均匀，并且在每个循环中都能保证反压均匀。
通过检测到的压力值调整比例阀，并根据设定的压力值进行偏差补偿。一般而言，可以监测液压，但检测注口或模腔内的熔体压力也是另一种有效的方法。更可靠的方案是通过阅读注口或模腔压力读数来管理比例阀。温度检测是在压力检测的基础上增加的，特别有利于流程管理。
根据设定的压力和温度条件，了解材料所能承受的实际压力，也有助于预测模塑件的实际重量和尺寸。事实上，更多的材料可以通过改变保压压力值引入模腔，以减少零件的收缩，这与设计公差一致（包括预设注塑收缩）。半晶体聚合物在接近熔化条件时表现出很大的比容变化。对于这一点，过充模并不妨碍零件的顶出。
油压设备及出料量及压力调节
离心泵产生的平均液压压力可以达到140bar，这种压力特别适用于注塑。在周期的其他阶段，要求明显较低，除了需要快速塑化的特定情况（如PET注射、拉动和吹动一步注射机）外，要求较高。
可变排量泵和储压缸可用于出料高峰期，以降低能耗。每一次旋转时，固定排量泵都会移动等量的油量，因此，油泵的选择取决于特定时间内所需的油量。一般情况下，三相电机转速为1440转/分，通常需要装配双泵。只有在塑化过程中(功率达到1000％），最大限度地提高了油泵的利用率。机械在停机过程中不需要能耗，即使需要，也属于功耗损失。
各注塑机均采用不同质量等级的比例伺服阀。在注射压机上安装两个或两个以上的比例阀，目的是准确控制以下几个方面：
开模速度(2级)、闭模速度(2级)、闭模安全、注射(3-10级)、加料(3-5级)、吸入和顶杆(2级)。
开模压力，闭模压力，模具安全，机械夹具(料筒或肘杆)，注射(一次充模，后续阶段3-10次)，螺杆旋转速度(3-5级)。
滑动座接近速度(机械注嘴接近模具固定半模注射垫的速度)和顶杆的运动速度(顶出速度)也可以调节。通过微弱的输入信号，辅助电机向阀门发送放大的信号(输出信号)，使伺服阀能够执行调节功能。
微弱的输入电信号在伺服阀中转换为液压输出信号，根据所需的出料要求，以压降的形式进行改进。阀门必须对张力或通用指令做出快速、可重复、低滞后的出料响应。事实上，目前研究的目的是改善频率响应，使其运行到数千赫以上（kHz）电力设备(液压边缘)与电子设备之间的对话频率。
因为有效的排放取决于阀门的聚合程度（DP）因此，根据流体粘度和过渡口的几何形状，液压线路中的油温必须保持在45-55℃范围内（通常采用闭环调节系统）。
阀门内没有适当的调节系统，温度上升会导致溶体粘度下降；如果配备平衡的开启值，可以增加出料量。增加传动系统的出料油量，意味着注射速度加快。精确控制高科技伺服传动阀，可以基本消除滞后现象，增强所有功能的重复性。
